物聯網是一個通過網絡用軟件界面去數字化控制和感知物理實體狀態的網絡，PLC是數字控制和感知物理實體狀態的自動裝置。

PLC用點位控制硬件開關和遙信遙調的采集。PLC內部原理相當于一個LED矩陣大屏幕，每個點陣燈位對應一個狀態位，可編程控制每個燈的開關，對應的就是PLC里寄存器的點位，遠程控制一個個開關位，就控制對應PLC里面的二進制狀態位。遠程采集，相當于遙信獲得一個個開關的狀態，映射到PLC寄存器里面的點位。模擬信息可以解調數字化，就相當于照片數碼化影像數字化的過程，最終都可以對應內存里面的數字狀態位。

PLC點位表的配置，就是如何把PLC里面一個個寄存器的一個個數據位與外部的開關量DI/DO或模擬量AI/AO匹配對應的過程。

物聯網網關接PLC，是讓PLC可以接入互聯網，實現遠程集中管理，可以在手機上控制PLC的點位。

工業物聯網上層對接各種業務系統，產品生命周期系統，制造設計一體化協同，MII，ERP，物料管理系統，下面對接制造自動化系統MES，控制各種設備，每個設備可以有多種控制狀態位或數據量。最后實現按照訂單自動排班生產，根據業務管理和設計圖紙，能夠程序化編排流程指令，指揮所有自動化的機器自助協同完成生產、裝配、檢測、包裝甚至發貨運輸、填寫運單等全無人化流程。

最最理想的，輸入一個訂單需求，數字孿生模擬一遍，立刻就了解是否能夠響應，能夠交付的時間，匯聚計算這一時刻的BOM變動成本，自動報出利潤率，決策出最優化的響應方案（最低成本、最高利潤、最優客戶體驗等多目標優化）。

如何把PLC接入物聯網中呢？PLC初期設計只考慮工業控制環境，在工廠現場局域網內控制機械，一般通過操控室上位機控制PLC，所以沒有考慮到連接互聯網，與上位機的連接可以通過各種類型的串口通訊，早期還有各種網絡協議。后來，TCP/IP協議成為行業實施標準后，一些PLC有了IP地址，但一般都是內部IP地址，且需要廠商PLC配置管理工具去修改配置，隨著很多年過去，一些老舊的設備要么沒有IP地址，要么配置工具已經無人會使用，或者當初出廠時為減少現場配置的麻煩PLC設備固定設置IP地址。這給PLC直接接入互聯網帶來了很大的障礙。

新一代的PLC基本上都考慮到了互聯網全面滲透的趨勢，但PLC主要功能還是面向工業控制，組網不是它的專長和強項。物聯網網關在這里就起到一個承上啟下上傳下達的作用。而且物聯網網關不僅支持與PLC對接，還能夠連接攝像頭或一些直接開關量和智能儀表，比如工廠消防安防設施，濕度溫度氣體測控，可以全方位感知工控設備環境、供電穩定性、機房安全等。因此在實際應用中，PLC直接上網的場景并不多。

在工業應用領域，已經積累了海量的各種型號的PLC。全世界PLC生產廠家約200家，生產300多個品種。主要的國外生產廠家包括Siemens、Modicon、A-B、OMRON、三菱、GE、富士、日立、光洋等等。各種品牌各種型號的PLC如果需要各自的配置工具去管理調度，非常不經濟，而PLC原理相同決定了其實對于生產操縱來說，完全可以用統一的界面和語言去集中控制，這就是基于各種組態顯示配合操縱設計的工業物聯網創新存在的基礎。有一些駭客在現場裝配攝像頭，可以實現在遠程根據攝像頭識別的各種信號燈進行遠程控制PLC。有沒有更好的方案呢？

物聯網網關能夠接入多個PLC，而且只要PLC與物聯網網關在同一個網段，就能夠與物聯網網關通訊，從而可以通過遠程控制物聯網網關，由物聯網網關去控制同一網段內的各種PLC設備就可以了。關鍵是物聯網網關要具備各種PLC的協議解讀能力。如果選擇的物聯網網關同時能夠支持跨網段的設備管理能力，很多固定IP不同網段地址的PLC設備都可以集中管理了。因此，如何規劃設計工業現場各種設備的IP地址，如何選擇一個合適的物聯網網關，就成為工業物聯網規劃設計的課題了。

據電子部1998年調查結果表明，國內應用Siemens產品的用戶占20.8%，Modicon占14%左右，A-B14%左右，OMRON14%占14左右，三菱8.3%，GE6.25%，富士4.2%；其他（日立、光洋等）4%。plc又稱可編程邏輯控制器，它采用一類可編程的存儲器，用于其內部存儲程序，執行邏輯運算、順序控制、定時、計數與算術操作等面向用戶的指令，并通過數字或模擬式輸入/輸出控制各種類型的機械或生產過程。當可編程邏輯控制器投入運行后，其工作過程一般分為三個階段，即輸入采樣、用戶程序執行和輸出刷新三個階段。完成上述三個階段稱作一個掃描周期。在整個運行期間，可編程邏輯控制器的CPU以一定的掃描速度重復執行上述三個階段。

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